Ремонтные операции
Ремонт алюминиевого испарителя методом пайки
Некоторые предприятия, ремонтирующие бытовые холодильники, ремонтируют испарители методом пайки. Паять алюминиевые испарители рекомендуется в случае, если произошло питтинговое (точечное) коррозийное разъедание алюминиевого листа испарителя.
Некоторые сложности пайки алюминия. Газовая пайка тонкостенных деталей (с толщиной менее 1мм), к которым относится алюминиевый лист испарителя, может вызвать прожоги и провалы потому, что при температуре 400 градусов и выше, алюминий резко теряет свою прочность.
Нагреваясь до температуры плавления, алюминий практически не меняет своего цвета, поэтому определить степень нагревания металла визуально очень сложно или даже невозможно. Для качественного выполнения данного вида работ необходимы опытные специалисты-сварщики имеющие опыт увеличенной скорости пайки.
Требуется специфическая технология пайки при наличии на паяемом металле тугоплавкой пленки окислов, которая резко отличается от основного металла по своим свойствам. Чтоб качественно запаять металл, имеющий точечную коррозию, необходимо пленку окислов разрушить. Температура плавления окислов значительно выше температуры плавления алюминия и достигает 2050 градусов, что приближается к 2060 градусам - температуре кипения алюминия. Алюминий плавится при температуре 660 градусов, а сплавы из него при еще меньшей температуре. Поэтому простое тепловое воздействие не способно разрушить пленку окислов. Другие припои, которые применяются при пайке алюминия, также ниже, чем 660 градусов. Специальные флюсы, которые применяют при пайке и сварке алюминия, разрушают тугоплавкие оксидные пленки. Флюсы составляют, в основном, хлористые и фтористые соли щелочных и редкоземельных металлов и их натуральных соединений, например креолита. Расплавленным флюсом растворяются тугоплавкие окислы алюминия, в результате получаются сложные соединения, которые легко плавятся и имеют небольшой удельный вес.
Подготовка испарителя к пайке. Перед тем, как приступить к пайке алюминиевого испарителя, его необходимо отмыть от слоя лака, которым он покрыт. Для этого он помещается в отделение мойки, где с него смывается слой лака УВЛ, применяя ацетон, смывку АФ1-1 или другие растворители. Если на испаритель нанесён слой эпоксидной смолы, то ее также необходимо удалить. Для этого испаритель помещается в специальный смывочный раствор при температуре 50-60 градусов на 30-60 минут, после чего промывают в горячей воде. Смывочный раствор готовится по одному из нижеследующих рецептов:
- фосфорная кислота - 1 мас.ч.;
- растворитель РДР - 4 мас.ч.;
- фосфорная кислота - 1 мас.ч.;
- смывка АФТ-1 - 4 мас.ч.;
Предварительно места сварки очищаются от оксидной пленки алюминия и от загрязнений, которые препятствуют хорошему соединению основного материала и припоя.
Пленка окислов алюминия полностью удалить невозможно до пайки, ввиду быстрого окисления этого металла на воздухе, но та пленка, которая образуется вновь после очистки, имеет меньшую толщину и она равномерна. Старую оксидную пленку можно удалить химическим и механическим способами. Механическая очистка заключается в очистке поврежденной поверхности вручную с применением металлической щетки, которая сделана из проволок диаметром не более 0,15 мм из нержавеющей стали, при этом не допускается использование щеток изготовленных из обычной стали. Места коррозии тщательно протирают обезжиривающим средством, (возможно попадание смазочного масла), а также очищают. Присадочный материал также необходимо тщательно обрабатывать особенно, если в его состав входит алюминий. Присадочный материал может содержать гораздо больше окислов алюминия, чем место пайки. С целью уменьшения окиси алюминия необходимо при сварке пользоваться проволокой, по возможности большего диаметра – в таком случае площадь наружной поверхности уменьшается.
Пайка. При пайке применяется флюс АФ-4А, который имеет такой состав:
- хлористый калий — 50,
- фтористый натрий — 8,
- хлористый натрий — 28,
- хлористый литий — 14.
Припои применяют цинковые, кадмиево-цинковые и алюминиевые. Наиболее распространен припой 34А, проволока А1 и эвтектический силумин.
При пайке испарителя применяются бензовоздушные и газовые горелки, которые работают на бытовом газе пропане и с поддувом атмосферного воздуха. Для пайки алюминиевого испарителя не пригодно кислородно-ацетиленовое пламя.
Финишная обработка места пайки. По завершении пайки немедленно и тщательно удаляются остатки флюса, промывается место пайки в горячей воде с использованием волосяной щетки. После этого обрабатывается 2-х процентным раствором хромового ангидрида на протяжении 2-5 минут при достаточно высокой температуре 60-80 градусов.
Замена испарителя холодильника с капиллярной трубкой, которая расположена внутри
Существует определенная последовательность замены испарителя. Сливается масло из кожуха мотор-компрессора, отпаивается медная отсасывающая трубка мотор-компрессора от трубки испарителя в тех местах, где выходит из ее капиллярная трубка, отпаивается капиллярная трубка от цеолитового патрона. Затем зачищаются концы капиллярной трубки и всасывающей. Отпаивается осушительный цеолитовый патрон и отправляется на регенерацию.
Продувается агрегат сухим воздухом в течение 10-15 минут посредством клапанных полумуфт. Чтобы выполнить данную функцию, необходимо припаять трубку длиной около 150 мм, для закрепления полумуфты. Припаивается новый или, прошедший регенерацию, цеолитовый патрон к патрубку конденсатора. Вставляется капиллярная трубка в патрубок цеолитового патрона, упираясь в сетку. После этого вытягивается на 5-7 мм и припаивается.
Восстановление и хранение цеолитовых осушительных патронов
Осушительные патроны, которые были в употреблении, продувают хладоном-12 с целью удаления масла из них. Свойство хладона, хорошо растворять масло, удаляет его из патрона, которое собралось там в процессе эксплуатации. Это является необходимой подготовительной операцией прежде, чем начать регенерацию, которая будет проходить при температуре 360 градусов. При этой температуре масло затвердевает, препятствуя дальнейшему прохождению через патрон хладона. При продувании температура хладона должна быть не более 30 градусов.
Патроны, имеющие медный корпус, восстанавливают в сушильных печах с давлением, которое должно быть не выше 2,7 кПа и температуре около 360 градусов на протяжении 6-7 часов. По завершении регенерации, патроны необходимо охладить до температуры 60 градусов под давлением 2,7 кПа (вакуум) на протяжении 3 часов. После чего в печи сравнивается давление с атмосферным и дверь печи открывается. Из печи извлекается кассета, с помощью специального приспособления, которая вмещает 64 патрона, транспортируют в шкаф, предназначенный для хранения цеолитовых патронов, где поддерживается температура в районе 60 градусов. Это необходимо для того, чтобы медь при высокой температуре не давала окалину, которая способна засорить осушительный патрон, что приводит к выходу из строя холодильного аппарата.
Прежде, чем установить новый цеолитовый патрон в холодильный агрегат, необходимо его освободить от заглушек или отпаять запаянные трубки, если такие были запаяны. После чего для регенерации патрон помещают в печь, где с ним происходят те же процедуры, которые были описаны выше. Цеолитовые патроны, котрые были получены с заглушками и упакованы в хлорвиниловый пакет, можно устанавливать, не проводя с ним процесс регенерации. Достаточно лишь прогреть его на протяжении 30 минут при температуре близкой к 70 градусам. Исследования показали, что через год хранения, увлажнение таких патронов достигает всего-лишь 0,03 г при поглотительной способности, которую имеет цеолитовый патрон – 2 грамма.
В основе печей, которые используются для регенерации патронов, находятся шкафы ВШ-0,035. В состав ее входит металлический стол, закрытый металлическими листами со всех сторон. Вакуумный насос, который установлен в нижней части стола, соединяется с печью трубопроводом. Посредством термометра контролируется температура в шкафу, где для хранения цеолитовых патронов. Вакуум в печи контролируется вакуумметром. С целью охлаждения уплотняющих прокладок двери, по трубопроводам, которые проложены рядом с прокладками, постоянно течет водопроводная вода, которая предотвращает прокладки от сгорания. Передняя панель металлического стола оборудована двумя пускателями, которыми включаются печь и вакуум-насос, а также включатель, через который включается электропитание всей установки. В печи поддерживается постоянная температура с помощью милливольтметра, который имеет температурную шкалу от 0 до 400 градусов, которая градуирована по хромель-копелевой термопаре.
Последовательность работ при замене цеолитовых осушительных патронов
Отпаивается цеолитовый патрон от патрубка капиллярной трубки и конденсатора. Сухим воздухом продувается холодильный агрегат. Извлекается из печи новый или бывший в употреблении регенерированный цеолитовый патрон из печи для хранения. Припаивается патрон к патрубку конденсатора, после чего к капилляру, который предварительно вставляется до упора в сетку фильтра, а после этого вынимается на 5-7 миллиметров. Работа по установке цеолитового патрона должна занять не более двух минут, после того, как закончили продувать холодильный агрегат.
В холодильниках, которые оборудованы фильтром и силикагелевым патроном, при выполнении любого ремонта, заменять старый фильтр новым или цеолитовым патроном, прошедшим регенерацию.
Определение необходимого количества смазочного масла
На сегодняшний день, при выполнении ремонта холодильного агрегата бытового холодильника, производят замену масла, заливая новое, предварительно взвешенное, слив отработанное. Однако такой метод влечет за собой значительные потери хладонового масла. Проводимые исследования привели к такому выводу: если поломка не влияет на качество смазочного масла, кроме сгоревшего встроенного электрического двигателя. Доза масла, которая имеется в системе, может быть использована при дальнейшей эксплуатации холодильника. Полностью удалять масло из системы агрегата холодильника целесообразно только при необходимости разрезания кожуха. Иначе процесс слива масла вызывает перераспределение эксплуатационных отложений, которые оседают в масляной ванне, во всех механизмах мотор-компрессора. Вследствие этого холодильник часто выходит из строя в процессе дальнейшей эксплуатации. Особенно неблагоприятно воздействует, с данной точки зрения, попадания продуктов износа и разложения в сопрягаемые пары (цилиндр-поршень, вал-корпус, обойма- ползун и т.д.) и в клапанный механизм. По этой причине, большое значение имеет разработка способа определения дозы смазочного материала, необходимого для обеспечения качественной работоспособности герметичных агрегатов холодильников и экономии смазочных масел.
Есть довольно простой способ определения необходимого количества масла путем взвешивания и заправки холодильного агрегата. Однако, такой способ не дает никаких сведений, о допустимых отклонениях количества от указанного значения. Дозировку масла необходимо выполнять в установившемся режиме, который соответствует максимальному эксплуатационному противодавлению, предварительно выдержав агрегат и масло в режиме самых высоких эксплуатационных температур и с подачей, на протяжении всего времени выдержки, обмотки электродвигателя, стабилизированного напряжения, которое равно половине номинального. При этом дозирование прекращается с стабилизацией потребляемой мощности, которая соответствует стандартным требованиям.
Холодильный агрегат, который собран и проведено было вакуумирование, заправляют необходимым количеством хладона и технологическим количеством масла. Но если заменяется компрессор новым или агрегат восстановлен – масло заправляется в количестве, которое является технологическим и заниженным сравнительно с требованиями. Заменяя какой-либо, вышедший из строя, другой узел холодильного агрегата, технологическим количеством является масло, которое осталось в системе. В обоих случаях, система холодильного агрегата, достигает недостаточного количества смазочного материала, что приводит в порядок процесс достижения нужного его количества.
Обкатывая и проверяя холодильный агрегат на производительность холода, для того, чтобы сократить время выхода агрегата, подлежащего испытанию, в установившийся режим, его выдерживают в термокамере при максимальных эксплуатационных температурах (328+0,1 °С) и подаче на протяжении 30 минут на обмотки электродвигателя стабилизированного напряжения, которое равно половине номинального. Когда агрегат, который подлежит испытанию, выходит в установившийся режим, вместе с проверкой на обмерзание испарителя, контролируется потребляемая мощность. В том случае, если величина потребляемой мощности занижена, добавляют масло в кожух мотор-компрессора способом принудительной подачи, до того момента, пока стабилизируется мощность. Подача масла происходит при давлении, нагнетаемом масляным насосом, которое выше давления в кожухе мотор-компрессора, посредством трубопровода с малым расходом. Наши опытные специалисты предоставят вам консультацию и помогут смонтировать ваш холодильник во встраиваемую мебель на кухне или в другом помещении, а также, изготовленные специально для вашего дома, шкафы-купе.
Замена мотор-компрессора с хладоном и маслом
Готовить агрегат к замене мотор-компрессора необходимо в определенной последовательности. Отпаивается отсасывающая и нагнетательная трубки у кожуха мотор-компрессора и снимается мотор-компрессор, отпаивается цеолитовый патрон, продувается сухим воздухом испаритель, трубопроводы и конденсаторы.
Установка нового мотор-компрессора производится в агрегат в таком порядке. Отпаивается и отрезается конец трубки заполнения и выпускается сжатый воздух и хладон. Отпаиваются медные трубки, которые были запаяны, из всех патрубков мотор-компрессора. Припаивается медная удлиненная трубка, которая имеет длину 100-150 мм и диаметр 6 мм к патрубку, через который наполняется. Если наполнительная трубка, без патрубка припаяна непосредственно к крышке мотор-компрессора, то температура при пайке должна быть несколько выше, чем обычно потому, что припаяна трубка медным припоем.